Projekt REFlexBatt 2.0
Steckbrief:
- Name: REFlexBatt 2.0 - Erweiterung der Batterie-Pilotfertigung zum Ausbau der Rückverfolgbarkeit, Evaluation und Flexibilität für die zukünftige Diversifizierung der Batterietechnologie
- Förderkennzeichen: EFRE-20600168
- Fördergeber: Europäischen Union und das Land Nordrhein-Westfalen
- Förderprogramm: Forschungsinfrastrukturen.NRW
- Projektlaufzeit: 1. April 2026 bis 31. März 2029
- Fördervolumen: rund 5 Millionen Euro
- Projektpartner: Universität Münster und Safion GmbH
Mit dem Ziel, eine modular aufgebaute Pilotlinie für die automatisierte Batteriezellfertigung zu entwickeln, ist am MEET Batterieforschungszentrum der Universität Münster das Projekt „REFlexBatt 2.0“ gestartet. Die innovative Pilotlinie soll es ermöglichen, Batteriezellen mit unterschiedlichsten Material- und Zellkonzepten bereits im frühen Entwicklungsstadium durch flexibel anpassbare Fertigungsprozesse herzustellen.
Der Markt an Batterietechnologien differenziert sich immer weiter aus. Neue Materialsysteme basierend auf beispielsweise Natrium oder Kalium stellen unterschiedliche Anforderungen an die Zellproduktion. Um die notwendige Flexibilität zu schaffen, werden wir eine modulare Pilotlinie mit kurzen Umrüstzeiten entwickeln, die innovative Technologien flexibel integrieren kann.
Kern des Vorhabens ist eine Pilotlinie, bei der sich Kontaktbauteile beim Wechsel der Batterietechnologie austauschen lassen und Prozessschritte innerhalb kürzester Zeit angepasst werden können. Durch den modularen Aufbau sollen Kreuzkontaminationen verhindert werden. Künftig soll die Pilotlinie dazu beitragen, Innovationszyklen zu verkürzen und Zelltechnologien der nächsten Generation schneller in die Anwendung zu bringen – ein entscheidender Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigeren und leistungsfähigeren Energiespeicherung.
Das Projekt zielt außerdem darauf ab, ein skalierbares Vorgehen zu entwickeln, bei dem Batterien mit neuen und innovativen Zellchemien bereits im frühen Entwicklungsstadium mithilfe der neuen Pilotlinie zu mehrlagigen Zellen verbaut werden können. Die einzelnen Prozessschritte können anschließend schneller in industrielle Maßstäbe hochskaliert werden. So soll die Übertragungslücke zwischen Entwicklungen im Labor- und Pilotlinienmaßstab für bestehende und zukünftige Batteriesysteme geschlossen werden.
Prozesse und Materialien lückenlos nachverfolgen
Neben der Modularität und Flexibilität der Prozessschritte setzt das Team auf einen maximalen Erkenntnisgewinn bei geringer Materialverfügbarkeit. Hierfür implementiert es ein sogenanntes Track-and-Trace-System. Jede Elektrode wird dabei entlang der gesamten Prozesskette von der Herstellung bis zur Zellfertigung und Leistungsüberprüfung eindeutig kodiert. Mit dieser Rückverfolgbarkeit können in Kombination mit weiteren Prozessparametern und analytischen Methoden präzise Einflussfaktoren identifiziert und zugleich das Qualitätsmanagement gestärkt werden.
